金属制品加工是五金产品制造过程中的核心环节，涉及切割、焊接、冲压、打磨等多种工艺，存在诸多安全风险。为保障员工安全，提升企业安全管理水平，需对加工过程中的风险进行系统辨识、分级与管控。以下为金属制品加工安全风险辨识分级管控的指引。

一、风险辨识
金属制品加工中的常见风险主要包括：

1. 机械伤害：如切割机、冲压机等设备操作不当可能导致夹伤、割伤。
2. 电气风险：设备漏电、线路老化可能引发触电事故。
3. 火灾与爆炸：焊接、打磨产生火花，若接触易燃物易导致火灾。
4. 化学品暴露：使用油漆、溶剂等可能造成中毒或皮肤损伤。
5. 噪声与粉尘：长期暴露于高噪声和金属粉尘环境可致听力损失或呼吸道疾病。
6. 人机工程风险：重复性动作或不当姿势可能导致肌肉骨骼疾病。

企业应通过现场检查、员工访谈和历史事故分析，全面辨识上述风险，并记录潜在危险源。

二、风险分级
根据风险发生的可能性和后果严重性，将风险分为以下等级：

• 高风险：发生概率高、后果严重（如冲压机未安装防护装置可能导致重伤）。
• 中风险：发生概率中等、后果较严重（如电气设备维护不及时可能引发局部事故）。
• 低风险：发生概率低、后果轻微（如轻微工具划伤）。

分级标准可参考行业规范，如使用LEC法（作业条件危险性评价法）进行量化评估。针对不同等级，制定相应管控措施。

三、风险管控

1. 工程控制：优先采用工程技术手段消除或降低风险，例如安装设备防护罩、通风系统以控制粉尘，使用自动化设备减少人工接触危险。
2. 管理控制：建立安全操作规程，定期进行设备维护和检查；实施员工培训，提高安全意识和应急能力；制定应急预案并组织演练。
3. 个人防护：为员工配备适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩和手套，并确保正确使用。
4. 分级管控：针对高风险作业，实施重点监控和审批制度；中风险环节加强日常巡查；低风险区域进行常规管理。
5. 持续改进：定期复审风险辨识与分级结果，结合事故反馈和技术更新，优化管控措施。

通过系统化的风险辨识、分级与管控，金属制品加工企业可有效降低事故发生率，保障生产安全，同时提升效率和员工满意度。企业领导应高度重视，将安全文化融入日常运营，以实现可持续发展。